(□ 張文華 劉靜 辛玲)走進江蘇聯瑞新材料股份有限公司的智能工廠中控室，巨大的屏幕上實時跳動著生產數據：球化爐溫度曲線平穩延伸，AGV小車沿著預定路線穿梭送料，各項監測數值穩穩保持在安全閾值內。操作員輕點鼠標，一條包裝指令瞬間傳遞到車間———幾公里外的無人生產線立即響應，機械臂精準抓取噸袋，激光掃碼、自動縫合一氣呵成。
作為電子信息產業的“基石材料”供應商，聯瑞新材曾面臨傳統生產的共性難題：信息孤島、數據分散、設備協同性差。市場競爭不等人，客戶要的規格越來越多，質量要求越來越嚴，不搞智能化，遲早要掉隊。聯瑞新材打造了覆蓋21個智能化場景的“全鏈數字化智能工廠”，一場“數字轉型”悄然改變著每一袋硅微粉的生產軌跡。
過去的生產車間，設備數據各自為政。采購的球磨機沒有開放接口，工藝參數靠人工記錄；質量追溯需要翻查成堆單據。針對痛點，聯瑞新材以SAP（企業管理解決方案的軟件）系統為核心搭建“數字基座”，貫通研發、生產、物流等13個環節。在質量管控場景，工人只需掃描產品條碼，系統即刻調取從原材料采購到成品銷售的全流程質量數據。這套QMS（質量管理系統）與SAP集成的追溯系統，推動產品不良率銳減。
在智能倉儲區，當系統發出指令，堆垛機如靈巧的手指，從3456個庫位中精準抓取托盤。AGV小車根據系統調度的最優路徑，將硅微粉原料送至球化車間。而在包裝工段，全自動生產線通過高精度傳感器動態調整灌裝參數，加工效率提升5%。最顯著的變化發生在人力配置上：單條產線操作員從3人減至1人，全員勞動生產率大幅提升。
這場轉型并非一帆風順。剛開始，有些老設備沒有數據接口，沒法聯網采集數據，企業只好重新和供應商談判，要求開放接口；不同系統來自不同廠家，集成時像“搭積木”一樣難，最后請了專業咨詢機構才理順。現在他們常把這些經驗分享給同行，還參與制定行業標準，想讓更多企業少走彎路。
從人工盯表到數據驅動，從經驗決策到智能協同，聯瑞新材的實踐證明：制造業的升級，從來不只是添幾臺機器、裝幾個軟件，而是用數字技術重新定義生產的每一個環節。小小的硅微粉里，藏著的正是中國制造向“智造”跨越的密碼。
總值班: 曹銀生 編輯: 陶莎
來源: 連云港發布
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